汽车线束自动压方焊接
在焊接线束时遇到主要问题如下：
1.焊接效率太低：此产品是新能源汽车，电源和控制板之间的电源传输线；线束直径50、75、90平方毫米，线束直径较大，传统焊接方式效率低；
2.焊接品质不达标：传统焊接工艺采用超声波压方成型，压方后需要与铜板焊接，超声波焊接后密实度、外观不能达标，主机厂要求使用电阻焊进行压方后钎焊；
3.无法满足数据存储及检测功能：原工序均为单机形式，无数据检测和存储功能，无法达到参数追溯，焊接完成后对产品本身无法检测，检测项：外观飞丝、外观颜色、加工尺寸、钎焊后装配尺寸，并检测尾端线束温度；达不到公司对设备的数据要求。
以上3点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
提出定制如下要求的焊机：
1.效率需提升，并能满足产品的压方和焊接需求；
2.操作人员需要压缩，希望控制在1人以内；
3.压方后对产品尺寸、外观进行检测，钎焊过程对整个温度进行监控，防止产品物理性能发生变化；
4.保证焊接品质，产品不同的工序由系统自动匹配焊接参数，减少人为的因素影响；
5.设备需提供参数检测和数据存储功能，满足工厂MES系统的数据需求。
基本方向和技术细节如下：
1、工件打样测试：焊接工艺师做了打样的简易夹具，用我们现有的焊机打样测试，经过双方的测试，达到了LE公司的焊接要求，确定了焊接参数，选型中频逆变直流点焊机；
2、焊接工作站方案：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了机器人自动点凸焊工作站方案，由自动上料夹手、压方焊机、转运线、钎焊焊机、自动送钎料机构组成；
3、整站设备优势：
1）焊接效率高：本站减少了转运环节，压方钎焊整合在一条产线上实现，提升了生产效率；
2）基本实现自动化生产，省时省人工：通过整合压方焊接和钎焊焊接，配以自动抓取上料和下料，单站1人操作即可；
3）配置品质检控系统，保证焊接品质：全自动的压方焊接检测，在线监测压方尺寸、压方状态和钎焊后的尺寸外观、钎焊时线束外皮的温度，保证产品合格率；
4）实现数据采取存储功能，便捷监控焊接情况：工作站采用总线控制，将两台焊机的电参数，如电流、压力、时间、温度、水压、位移等参数抓取，并通过曲线比对，将OK和NG信号传至上位机，使得焊接工站与车间MES系统联接通信，管理人员在办公室即能监控焊接工站的情况。